Kwaliteit GE Bently Nevada & E&H-instrument fabriek

Generator Gas Replacement During Startup and Shutdown: Full Procedure and Safety Precautions Generator gas replacement must be carried out only after the generator has passed its air-tightness test and its insulation is qualified. The replacement can be performed while the rotor is stationary or running on the turning gear. This article walks through pre-checks, precautions, the startup and shutdown replacement processes, and routine hydrogen makeup. 1. Pre-Replacement Checks Put the turbine lube oil system and seal oil system into service. Carry out a full inspection of the hydrogen system to confirm replacement conditions are met. Before replacement, stop the circulating fan and isolate the online humidity meter and purity meter. Tools: power reel, copper wrench, copper hook (never use iron wrenches or hooks), and lamps (for baking piping and valves when using CO2). 2. Key Precautions During Replacement No hot work is allowed in the surrounding area during gas replacement. Copper wrenches and hooks must be used — iron tools are forbidden to avoid sparks. When working around the hydrogen system, the site must be well ventilated and well lit. Closely watch that the oil-hydrogen differential pressure tracks automatically and correctly; if not, adjust manually. 3. Startup Gas Replacement Step 1 — Replace air with CO2: Connect the CO2 cylinder outlet to the manifold interface. Open the generator CO2 inlet valve. Slowly open the CO2 discharge valve and let CO2 enter the generator, carefully controlling the charging rate. Maintain the generator internal gas pressure at 0.02–0.03 MPa during replacement. Repeatedly purge the dead corners, sampling valves and oil-water detector drains. When CO2 purity reaches ≥ 85%, purity is qualified and CO2 replacement is complete. Step 2 — Replace CO2 with hydrogen: Drain the CO2 from the generator. Contact the hydrogen plant operator and confirm the makeup method. Maintain the generator internal gas pressure at 0.02–0.03 MPa during replacement. Control the hydrogen charging rate to prevent a hot spot from excessive hydrogen velocity at pipe reducers, which could cause an accident. Repeatedly purge the dead corners, sampling valves and oil-water drains. When hydrogen purity reaches ≥ 96%, purity is qualified and hydrogen replacement is complete. Put the hydrogen dryer, circulating fan, purity meter, humidity meter and generator insulation device into service. 4. Shutdown Gas Replacement First replace the generator hydrogen with CO2; purity ≥ 95% is qualified. Then replace the generator CO2 with air; purity reaching 15% is qualified. The shutdown process is similar to startup — only the required purity differs at each stage. 5. Hydrogen Makeup During Operation Open the hydrogen makeup valve. Contact the hydrogen plant for makeup. Adjust the makeup pressure. When hydrogen pressure is sufficient, contact the hydrogen plant to stop makeup; after the makeup pressure drops, close the makeup valve. Control the makeup rate throughout the process. 6. Summary of Key Points PointRequirement Online metersIsolate the online purity meter and humidity meter for both startup and shutdown replacement. SafetyNo hot work at all times; ensure ventilation; use copper tools only. Differential pressureEnsure oil-hydrogen differential pressure tracks automatically; adjust promptly if not. Speed controlControl the charging and exhausting speed during replacement. PurityPurity must always meet the values specified in the operating procedures.

Deaerator Pressure and Temperature Changes: Why They Affect Dissolved Oxygen During normal operation of a turbine unit, dissolved oxygen in boiler feedwater always fluctuates whenever the deaerator pressure or temperature rises or falls. But do you really understand how dissolved oxygen changes, and why? This article explains the mechanics behind these fluctuations and how to keep dissolved oxygen within the qualified range. The Core Principle Behind Deaeration First, it is essential to understand the core of deaeration: only by heating the water to the saturation temperature that corresponds to the current pressure can the dissolved gases inside the water be released. Pressure and saturation temperature have a one-to-one correspondence. However, the change of water temperature always lags behind the change of pressure, and this lag is the root cause of dissolved oxygen fluctuation in the deaerator. Case 1: When Deaerator Pressure Suddenly Rises When the deaerator pressure rises, the water temperature does not rise in sync. At this moment, the water temperature is lower than the saturation temperature at the current pressure. Because the water has not reached its saturation temperature, deaeration performance deteriorates, and the dissolved oxygen in the water rises. Immediate effect: Water temperature lags below saturation temperature → deaeration weakens → dissolved oxygen increases. After a period of time: Once the deaerator heats the water up to the saturation temperature at the new pressure, dissolved oxygen falls again and returns to the qualified range. Case 2: When Deaerator Pressure Suddenly Drops When the deaerator pressure drops, the water temperature decreases slowly. At this moment, the water temperature is higher than the saturation temperature at the current pressure, so the water is in an “oversaturated” state. In this state, the dissolved gases in the water are more easily released, and the dissolved oxygen decreases. Immediate effect: Water temperature lags above saturation temperature → gas readily escapes → dissolved oxygen drops temporarily. After a period of time: Once the water temperature gradually falls and matches the saturation temperature of the new pressure, deaeration capacity returns to normal and dissolved oxygen slowly climbs back. Summary of Pressure Change Effects on Dissolved Oxygen Pressure ChangeWater Temperature BehaviorWater StateDissolved Oxygen Trend Pressure suddenly risesLags below saturation temperatureUnder-saturatedIncreases, then falls back to normal Pressure suddenly dropsLags above saturation temperatureOversaturatedDecreases temporarily, then climbs back Conclusion In short: when deaerator pressure rises sharply, the water temperature lags below the saturation temperature, so dissolved oxygen increases; when pressure drops sharply, the water temperature lags above the saturation temperature, gases are easily released, and dissolved oxygen temporarily decreases. Understanding this lag relationship helps operators anticipate dissolved oxygen fluctuation before it exceeds the qualified range, ensuring stable and reliable deaeration performance in boiler feedwater systems.

Bij de installatie van een elektromagnetische stroommeter is een van de meest voorkomende vragen op de werkplek hoe lang de rechte pijpleidingen voor en na de meter moeten zijn.Het stroomprofiel in de buis heeft een directe invloed op de meetnauwkeurigheid, dus deze lengtes goed krijgen is belangrijk. De basisregel: 5D upstream en 2D downstream Gebruik als uitgangspunt een rechthoekig gedeelte van ten minste 5D en een rechthoekig gedeelte van ten minste 2D, waarbij D de nominale buisdiameter is.dat betekent dat ten minste 500 mm stroomopwaarts en 200 mm stroomafwaarts worden gehoudenDeze waarden zijn een praktische uitleg en de werkelijke vereiste is afhankelijk van de voor de meter geïnstalleerde armaturen. Waarom het stroomafwaartse gedeelte langer moet zijn Een elektromagnetische stroommeter berekent de stroom van de geïnduceerde spanning die wordt gegenereerd wanneer een geleidende vloeistof door een magnetisch veld gaat.de snelheidsverdeling is vervormd en kan draaienAls de meter te dicht bij deze armaturen ligt, is de stroom bij het binnenkomen van de meetbuis niet gestabiliseerd en wordt de aflezing beïnvloed.De rechtstreekse sectie stroomopwaarts geeft de verstoorde stroomtijd om te herstellenAangezien de vloeistof die de meter binnenkomt rechtstreeks van de stroomopwaartse zijde komt, is het stroomopwaartse gedeelte normaal gesproken langer dan het stroomopwaartse gedeelte. Hoe armaturen de vereiste lengte beïnvloeden InrichtingAanbeveling Eenvoudige rechte buis (geen verwarrende armaturen in de buurt)Voorstroom ≥5D, stroomafwaarts ≥2D enkelvoudige 90°-elleboogHoud de stroomopwaartse rechte lengte zo lang mogelijk Twee achtereenvolgende ellebogen (vooral buiten het vlak)Verleng het gedeelte stroomopwaarts; de wervel is sterker T-shirtVergroot de afstand om de stroomruimte te herstellen RegelklepBeste lay-out: stroomopwaartse leiding → stroommeter → regelklep, de klep na de meter plaatsen PompuitgangHoud een volledig stroomopwaartse sectie, zorg ervoor dat de pijp vol loopt en vermijd luchtinvoer of cavitatie Wat telt als een effectieve rechte pijpleiding Een rechte pijpleiding is niet alleen dat de pijp fysiek recht is.of diep ingevoegde onderdelen, zoals temperatuursluiers of bemonsteringsbuizenEen buis die 5D meet maar een diepe thermowell bevat, verstoort nog steeds de stroom.Dus vertrouw niet alleen op de lengte check wat er in de pijp zit. Wanneer de ruimte beperkt is In het geval van retrofitprojecten is de leiding al gebouwd en is de ruimte beperkt.of de kleppen kunnen worden verplaatst- controleer of de meterpositie kan worden ingesteld en, indien de ruimte werkelijk beperkt is, selecteer een model dat is ontworpen voor kortere rechte secties.Beoordeel niet alleen of de meter fysiek past ️ zorg dat de meetomstandigheden voldoende zijn. Samenvatting Bij een elektromagnetische stroommeter moet u beginnen met stroomopwaarts ≥5D en stroomopwaarts ≥2D. Als stroomopwaarts ellebogen, tees, regelkleppen, pompuitgangen of reducers aanwezig zijn,de rechte delen dienovereenkomstig verlengen, en bevestig altijd de laatste vereiste tegen de handleiding van het specifieke model. Controleer drie dingen: welke armaturen voor de meter staan, of de rechte sectie echt schoon is,en wat de handleiding vereist. Als u hulp nodig heeft bij het selecteren van de juiste elektromagnetische stroommeter of bij het bevestigen van de installatievereisten, neem dan contact met ons op voor professioneel advies en een aangepaste offerte.

Radarniveaumeters worden veelvuldig gebruikt voor contactloze niveaumeting in opslagtanks in de chemische, waterzuiverings-, olie- en gas-, en voedingsmiddelenindustrie. Ze zijn nauwkeurig en onderhoudsarm, maar hun prestaties zijn afhankelijk van één gemakkelijk over het hoofd gezien detail: de installatiepositie. Veel problemen ter plaatse, zoals schommelende metingen op lage niveaus, plotselinge sprongen in waarden en valse echo's, kunnen worden teruggevoerd naar een radar die te dicht bij de tankwand is gemonteerd. Waarom de installatiepositie ertoe doet Een radarniveaumeter zendt een elektromagnetische straal uit naar het mediumoppervlak en berekent het niveau aan de hand van de echotijd. Omdat de straal een straalhoek heeft, wordt de dekking groter naarmate de meetafstand toeneemt. De straalradius is ongeveer r = H × tan(θ/2), waarbij H de afstand is van de antenne tot het oppervlak en θ de straalhoek is. Het gehele straalpad, van de antenne tot aan de zone met laag niveau, moet daarom samen worden beschouwd. Reflecties van de tankwand en interne structuren De radargolf wordt niet alleen gereflecteerd door het vloeistofoppervlak, maar ook door de tankwand, lassen, ribben, leidingen en ladders, en metalen oppervlakken reflecteren sterk. Wanneer de radar te dicht bij de wand staat, raakt een deel van de straal de wand, zodat het terugkerende signaal wand- en structuurecho's bevat, evenals de ware vloeistofecho, die verschijnt als meerdere pieken op de echocurve. Bij media met een lage diëlektrische constante, schuim, stoom, agitatie of een bewegend oppervlak wordt de niveau-identificatie veel moeilijker, wat de oorsprong is van veel zogenaamde "valse echo's". Waarom lage niveaus instabieler zijn Op hoog niveau bevindt de antenne zich dicht bij het oppervlak en is de straal nog geconcentreerd. Naarmate het niveau daalt, groeit de voortplantingsafstand en wordt de straal breder; zodra deze de wand, ribben, spoelen of andere interne onderdelen bereikt, verandert de echocurve. Dit verklaart waarom sommige tanks op hoog niveau stabiel lezen, maar onder een bepaald punt beginnen te springen, met toenemende fluctuatie naarmate het niveau verder daalt. De zone met laag niveau moet daarom worden opgenomen bij de keuze van het montagepunt. Multipath reflecties Radargolven reizen langs meer dan één pad binnen een tank. Sommige signalen raken het oppervlak direct, terwijl andere meerdere keren reflecteren op de wand of interne structuren voordat ze terugkeren. Omdat de paden verschillen in lengte, keren ze op verschillende tijdstippen terug en produceren ze meerdere pieken. Hoe ver van de wand moet een radar worden gemonteerd? Waarden zoals 300 mm, 500 mm of 1 m worden vaak ter plaatse genoemd, maar de juiste afstand hangt af van de apparatuur en de tank. De belangrijkste factoren zijn: FactorWaarom het ertoe doet StraalhoekEen bredere straal spreidt zich meer uit tijdens het reizen, dus een bredere vrije ruimte is vereist voor dezelfde afstand. TankhoogteHogere tanks hebben een langere meetafstand op laag niveau, dus de dekking van de straal op laag niveau moet worden gecontroleerd. Frequentie en antennetypeVerschillende frequenties en antennes produceren zeer verschillende straalbreedtes; modellen met een smalle straal zijn geschikt voor krappe ruimtes. Interne structurenLadders, agitatorassen, verwarmingsspiralen, toevoerleidingen en ribben veroorzaken sterke interferentie-echo's. Hoe schoner het hoofdstraalpad, hoe beter de echo en hoe stabieler de meting. 80 GHz radar voor krappe ruimtes 80 GHz radar biedt een smallere, meer gerichte straal. Op dezelfde afstand dekt het een kleiner gebied, waardoor het gemakkelijker is om muren, spiralen en agitators te vermijden. Daarom wordt 80 GHz radar steeds vaker gekozen voor kleine tanks, vaten met dichte interne onderdelen en locaties met beperkte ruimte. Het uitlijnen van de antenne zodat de straal recht naar beneden langs de tank reist, produceert meestal een duidelijkere echo. Andere factoren die de echo beïnvloeden Nabij de toevoeropening: spatten, schuim en turbulentie verstoren de straal; het verplaatsen van de sensor van de opening verbetert de stabiliteit. Nabij de agitator: roterende bladen creëren periodieke reflecties; het verplaatsen van de radar weg van de agitatiezone geeft een schoner signaal. Ladders, spiralen en ribben: deze metalen onderdelen reflecteren sterk, dus houd de hoofdstraal in een open gebied. Lange spuitstukken: een te lang of te smal spuitstuk veroorzaakt extra reflecties. Controleren van de radarstatus na installatie Begin met de echocurve: controleer waar de oppervlakte-echo zich bevindt, hoe sterk deze is, of er duidelijke interferentiepieken op vaste posities verschijnen en welke echo het instrument volgt. Samenvatting Laat bij het installeren van een radarniveaumeter een relatief schoon voortplantingspad voor de straal vrij. Als de meter te dicht bij de tankwand staat, komen de wand, lassen, ribben en andere metalen structuren in de straal, en de extra echo's maken de niveau-identificatie moeilijker. Dit artikel verwijst voornamelijk naar contactloze radarniveaumeters. Als u hulp nodig heeft bij het selecteren van de juiste radarniveaumeter, neem dan contact met ons op voor professioneel advies en een offerte op maat.

Waarom inspectie van veldinstrumenten belangrijk is Veldinstrumenten werken jarenlang in zware omgevingen die worden gekenmerkt door trillingen, vocht, corrosie en temperatuurschommelingen. Na verloop van tijd leiden deze omstandigheden tot waterindringing, lekkages, losse bedrading en signaalafwijking. Effectieve inspectie kijkt daarom veel verder dan een eenvoudige displaycontrole en combineert de instrumentbehuizing, leidingen, bekabeling, aarding, explosieveilige integriteit en de omringende installatieomgeving. 1. Instrument-voor-instrument controles Druk- en Drukverschilmeters Controleer op waterdruppels, nevel of vocht in de behuizing. Controleer of de wijzer niet vastzit, springt, verbogen of los is. Verifieer dat de wijzerplaat, het bereik, de eenheid en het tagnummer duidelijk zijn. Inspecteer de behuizing, het glas en de aansluitingen op schade, corrosie of lekkage. Zorg ervoor dat het kalibratielabel intact is en binnen de geldigheidsperiode valt. Transmitters Van toepassing op druk-, drukverschil-, niveau-, vaste-stofniveau- en temperatuurtransmitters: Controleer de behuizing, het klemmencompartiment en de kabelingangen op waterindringing of vocht. Controleer of de weergegeven waarde, eenheid en statusinformatie normaal zijn. Vergelijk de lokale weergave met de uitlezing van het controlesysteem op significante afwijkingen. Inspecteer het verdeelstuk, de impulsconnectoren en de afvoerpoorten op lekkages. Zorg ervoor dat montagebeugels, zonnekappen en bevestigingsmiddelen niet los of gecorrodeerd zijn. Ventielpositie-regelaars en Pneumatische Accessoires Verifieer dat de positie-regelaar, de feedbackhendel en de montagebeugel stevig vastzitten. Controleer de luchttoevoer-, uitgangs- en leidingaansluitingen op lekkage. Let op ventielkruip, oscillatie, hysteresis of onvolledige slag. Bevestig dat de opening van de positie-regelaar overeenkomt met de werkelijke ventielpositie. Inspecteer de filterregelaar, de drukmeter en het afvoerapparaat. Gasdetectoren en Akoestische/Visuele Alarmen Controleer de behuizing, de aansluitdoos en de montagebeugel op schade of loszittendheid. Controleer of er geen water, condens of vocht in het apparaat is gekomen. Zorg ervoor dat de sensorinlaat niet geblokkeerd is door stof, olie of vuil. Verifieer de statusindicatie en de afwezigheid van storingen of communicatiefouten. Bevestig dat de labels voor kalibratie, verificatie en sensorvervanging actueel zijn. Temperatuurinstrumenten Zorg ervoor dat het sensorelement, de transmitter en de beschermhuls stevig vastzitten. Controleer of compensatie- of verlengkabels geen hete oppervlakken raken. Bevestig dat de lokale uitlezing redelijk en stabiel is in vergelijking met het controlesysteem. Inspecteer de aansluitdoos, de kabel en de beschermbuis op waterindringing of schade. 2. Leidingen, Kabels en Aarding Impuls- en drukleidingen: controleer op nette routing, betrouwbare ondersteuning, en controleer koppelingen, ferrule, lassen en ventielen op lekkages, trillingen, corrosie, scheuren of verstoppingen. Verdelers en aftapventielen: bevestig dat de positie van de verdeler overeenkomt met de bedrijfsconditie, en dat de egalisatie-, isolatie- en aftapventielen correct zijn ingesteld. Capillaire buizen: houd ze vrij van voetverkeer, beschermd tegen scherpe randen en hete oppervlakken, en vrij van knikken of corrosie. Kabels en bedrading: controleer op nette, goed ondersteunde leidingen, verouderde of gebarsten mantels, losse of gecorrodeerde terminals, en juiste scheiding van intrinsiek veilige, signaal- en stroomkabels. Aardingssysteem: verifieer betrouwbare aarding van instrumenten, magneetventielen en aansluitdozen, en bevestig dat de schermaarding overeenkomt met het ontwerpintentie. 3. Explosieveilige Integriteit en Etikettering Bevestig dat kabelwartels, stekkers en accessoires voldoen aan de explosieveilige eisen van de locatie en dat reservepoorten zijn afgedicht. Inspecteer vlamdichte behuizingen op scheuren, corrosie of ontbrekende bevestigingsmiddelen. Zorg ervoor dat afdichtringen, klemdelen en schroefdraadaansluitingen compleet zijn. Bevestig dat typeplaatjes, naamplaatjes en kalibratielabels compleet, duidelijk en consistent zijn met de apparatuur. 4. Omgeving en Installatiestatus Controleer op stilstaand water, olie, vuil of corrosieve verontreinigingen rond instrumenten. Beoordeel blootstelling aan hoge temperaturen, trillingen, zoutnevel, stoom of afspoelwater. Bevestig dat instrumenten, beugels, beschermkasten en bases niet los, gecorrodeerd of vervormd zijn. Houd onderhoudstoegang en werkruimte vrij, en verwijder tijdelijke ondersteuningen of geïmproviseerde bevestigingen. 5. Inspectiegegevens en Aanbevolen Praktijken Gegevens moeten de exacte locatie en de waargenomen afwijking beschrijven in plaats van simpelweg "normaal" of "abnormaal" te schrijven. Aanbevolen voorbeeldvermeldingen zijn: Observatie Aanbevolen Actie Lichte nevel in de drukmeter; uitlezing momenteel normaal Monitoren; plan vervanging van de afdichting Vochtsporen in het klemmencompartiment van de transmitter Inspecteer de kabelwartel en de afdichting Kleine luchtlekkage bij de toevoerfitting van de positie-regelaar Draai de fitting aan of vervang deze Losse impulsleidingondersteuning met beweging tijdens bedrijf Bevestig de ondersteuning opnieuw Uitlezing van het controlesysteem wijkt af van de lokale weergave Plan een verificatiecontrole Conclusie Inspectie van veldinstrumenten is bedoeld om waterindringing, lekkage, trillingen, corrosie, losse bedrading en slechte installatie te detecteren voordat deze escaleren tot storingen. Inspectiebereiken moeten worden aangepast aan het proces, het instrumenttype, de operationele omgeving en historische storingsgegevens, en geleidelijk worden verfijnd tot een checklist die is afgestemd op elke fabriek.

Condenser and Deaerator Dissolved Oxygen Exceedance: Causes and Corrective Actions Dissolved oxygen refers to the oxygen dissolved in water, measured in µg/L. During operation, if the oxygen content in condensate or feedwater exceeds the value specified in the operating procedures, it is considered dissolved oxygen exceedance. The dissolved oxygen in the condenser and deaerator must be kept within limits; once it exceeds them, adjustment should be made immediately. Hazards of Dissolved Oxygen Exceedance Oxygen causes oxidation corrosion of metal equipment such as pipes, valves, feedwater pumps, high- and low-pressure heaters, economizers and water walls, producing rust and impurities. Impurities clog filters and valves, affecting feedwater flow. Impurities deposit on heating surfaces, causing scaling, reducing heat-exchange efficiency and potentially leading to tube-wall bursting. Consumption of deoxygenation chemicals increases, raising unit operating costs. Long-term exceedance seriously threatens the safe and stable operation of the unit. Causes and Treatment: Condenser Dissolved Oxygen Exceedance Check whether outside air leaks into the condenser — inspect condenser vacuum, shaft seal pressure, and whether pumps and valves admit air. Low unit load, low condensate temperature and low ambient temperature make oxygen dissolve into water very easily. Properly increase the sealing water pressure of the condensate pump and adjust the sealing water to trickle evenly onto the condensate pump packing. Check the dissolved oxygen of the chemical makeup water; if it exceeds the limit, contact the chemical department to make adjustments. Causes and Treatment: Deaerator Dissolved Oxygen Exceedance Check whether condensate dissolved oxygen exceeds the limit (same checks as above). Check the opening of the deaerator exhaust-to-atmosphere valve; if too small, open it appropriately. Check whether high-pressure heater drain is normal; a leaking valve can cause oxygen to dissolve into the water. Check whether a large amount of cold water is being supplied to the deaerator — common at low load when boiler slag-cooling water is excessive. Check the deaerator heating steam source; if extraction steam pressure and temperature are low, the water is not heated sufficiently and oxygen is not fully released. Internal structure damage of the deaerator — blocked or fallen nozzles, internal breakage, etc. Large load fluctuation with the deaerator water level too high or too low causes exceedance and incomplete deaeration. Air leaking from the feedwater pump sampling valve — common when the sampling valve is not closed in time during feedwater pump shutdown for maintenance. Summary of Common Causes EquipmentCommon CauseCorrective Action CondenserAir in-leakage, low load / low temperature, uneven sealing waterCheck vacuum and seals, raise sealing water pressure, adjust makeup water DeaeratorSmall atmosphere exhaust opening, low load with low water temperature, leaking drainsOpen exhaust valve, raise heating steam, check drains and internals Feedwater pumpSampling valve admits air after shutdownClose the sampling valve in time Conclusion Condenser and deaerator dissolved oxygen exceedance can lead to unsafe events, so it must be adjusted immediately once detected. In daily operation, the most frequent causes of deaerator dissolved oxygen exceedance are low water temperature at low load, low ambient temperature, uneven adjustment of condenser sealing water, a small deaerator atmosphere exhaust opening, and air admitted through the feedwater pump sampling valve after shutdown. Correctly identifying the cause allows operators to restore dissolved oxygen to within the qualified range quickly and keep the unit running safely.

The Overlooked Accumulator: How a Silent Device Safeguards Turbine Systems Many operating personnel know only that an accumulator exists. Some cannot even tell where it is installed or what it actually does. So why does this device get overlooked? First, unlike pumps, valves and bearings, the accumulator has no temperature, vibration or current monitoring. Second, it simply “stands quietly” — when system pressure is normal, no one notices it is there. Third, operating procedures rarely describe it clearly, and there is little dedicated training on it. In turbine systems, however, the accumulator plays a critical role. It is mainly installed in the hydraulic control oil system (EH oil / governing oil) and the lube oil system. 1. How the Accumulator Works Inside the accumulator, an inert gas (usually nitrogen) is separated from the hydraulic oil by an elastic diaphragm, bladder or piston. Its energy cycle works in two stages: Energy storage: When system pressure rises, hydraulic oil enters the accumulator and compresses the gas. The gas volume shrinks and its pressure increases, so energy is stored in the form of compressed gas. Energy release: When system pressure drops or a large flow is momentarily required, the gas expands and pushes the hydraulic oil back into the system, supplying flow or holding pressure. This is exactly why, after an oil pump stops, the oil pressure does not drop to zero immediately but declines slowly — the accumulator is at work. During operation, if a pump suddenly fails, the accumulator buys operators precious golden time to respond. 2. Main Roles of the Accumulator FunctionDescriptionBenefit Store pressure oil & emergency supplyWhen a sudden leak or short pump failure occurs, the accumulator quickly releases pressure oil to hold oil pressure briefly, ensuring valves and actuators still act.Buys time for operational response Absorb pressure shocks & buffer pulsationPump start/stop and fast valve switching create pressure fluctuation and water-hammer shocks; the accumulator absorbs them and reduces oil pressure pulsation.Protects pipes and pressure components, cuts vibration Maintain system pressure stabilityWhen small amounts of oil are used and pressure drops slightly, the accumulator releases oil to compensate.Stabilizes working pressure, avoids frequent pump cycling and reduces energy consumption Compensate for leakageMinor internal leakage in hydraulic valves and seals slowly lowers pressure over long runs; the accumulator continuously tops up a small amount of oil.Maintains system pressure over time 3. Operation Monitoring and Inspection Monitor whether the EH oil main pipe pressure and the lube oil main pipe pressure are steady, and check for abnormal fluctuation. Inspect the accumulator appearance: leakage, vibration, abnormal noise, and frosting or oil seepage at the charging valve. Conclusion The accumulator is a quiet but indispensable guardian of turbine hydraulic and lube oil systems. Although it is easy to overlook, it stores energy for emergencies, absorbs pressure shocks, stabilizes system pressure and compensates for leakage. Regular monitoring of oil pressure stability and careful visual inspection of the accumulator are simple steps that can prevent unexpected downtime and protect the entire system.

Project Achtergrond Vortex-flowmeters zijn een hoeksteen van nauwkeurige flowmeting in de chemische, petrochemische, waterzuiverings- en energieopwekkingsindustrieën. Echter, zelfs een goed ontworpen vortex-flowmeter kan onbetrouwbare metingen leveren wanneer deze wordt blootgesteld aan ongunstige installatieomstandigheden, elektrische interferentie of onvoldoende onderhoud. Deze casestudy vat een gestructureerd veld-troubleshootingprogramma samen dat is ontwikkeld voor een productieklant wiens procescontrole en meetnauwkeurigheid herhaaldelijk waren verstoord door terugkerende storingen van vortex-flowmeters. Belangrijkste Fout Symptomen en Corrigerende Maatregelen 1. Leiding Heeft Flow, maar de Vortex-flowmeter Produceert Geen Output of een Leeg Display Voeding niet aangesloten of spanning buiten het operationele bereik: inspecteer de voeding en bevestig dat de spanning overeenkomt met de specificaties van de meter. Flow rate te laag en onder het minimumbereik van de meter: verhoog de flow rate of selecteer opnieuw een flowmeter met een geschikt meetbereik. Leidingsklep gesloten of niet volledig geopend: controleer en corrigeer de kleppositie. Fout van de signaalversterkerkaart: neem contact op met de after-sales support om de versterkerkaart te repareren of te vervangen. 2. Geen Flow in de Leiding, maar de Meter Geeft Nog Steeds een Signaal Sterke elektrische of hoogfrequente interferentie nabij de meter: verplaats het installatiepunt weg van de interferentiebron. Excessieve leidingtrillingen of een nabijgelegen trillingsbron: verstevig de leiding of kies een nieuwe montagepositie. Klep niet volledig gesloten: inspecteer en zorg ervoor dat de klep goed sluit. Versterkingsgain of triggergevoeligheid te hoog ingesteld: pas de parameters aan naar geschikte waarden. 3. Instabiele Flow Output Elektrische interferentie gecombineerd met slechte aarding: controleer de afgeschermde signaalkabel en de bevestigingen van de versterkerkaart om een solide aarding te garanderen. Onvoldoende rechte leidinglengte of een niet-passende leidingdiameter: installeer opnieuw volgens de handleiding en selecteer een passende leiding. Leidingtrillingen: verstevig de leiding of verplaats de meter. Niet-concentrische installatie, problemen met afdichtingsringen of storende kleppen stroomopwaarts/stroomafwaarts: installeer de meter opnieuw of inspecteer de kleppen. Vloeistof vult de leiding niet of een gas-vloeistof tweefasige flow: selecteer opnieuw een geschikt installatiepunt. Vreemde voorwerpen of wikkelingen aan de meterinlaat: verwijder de meter en reinig de inlaat. 4. Weergegeven Flow Komt Niet Overeen met de Proces Flow Geen real-time temperatuur/drukcompensatie voor gas of stoom, of onjuiste setpoints: voeg temperatuur- en drukelementen toe en verifieer de werkelijke bedrijfsomstandigheden. Onjuiste installatieposities van de temperatuur- en drukelementen: selecteer en installeer de meetpunten opnieuw. 5. Aanvullende Fouten en Oplossingen Schade aan de sensor veroorzaakt door mechanische impact, overtemperatuur, overdruk of corrosie: vervang de sensor onmiddellijk. Schermfout door slecht contact of schade: sluit opnieuw aan of vervang het scherm. Langdurige werking zonder onderhoud: implementeer een gepland onderhouds- en inspectieprogramma. Snelle Referentie Troubleshooting Samenvatting Symptoom Waarschijnlijke Oorzaak Aanbevolen Actie Geen output met flow aanwezig Voeding, klep of versterkerkaart Controleer voeding, open klep, repareer of vervang de versterker Output aanwezig zonder flow Interferentie, trillingen of hoge gain Verplaats, verstevig de leiding, pas parameters aan Instabiele output Aarding, rechte leiding of tweefasige flow Fix aarding, installeer opnieuw, reinig de inlaat Meting mismatch Ontbrekende compensatie of verkeerde installatie Voeg T/P elementen toe, verifieer setpoints Resultaten en Klantvoordelen Door deze systematische diagnostische checklist toe te passen, verminderde het onderhoudsteam van de klant ongeplande downtime van de flowmeters, herstelde de meetnauwkeurigheid en verlengde de levensduur van zijn vortex-flowmeters. Routine-inspectie, periodieke reiniging van de sensor- en rotorvlakken, en tijdige vervanging van versleten componenten bleken de meest effectieve maatregelen te zijn om storingen te voorkomen voordat deze de productie beïnvloedden. Deze casus toont aan dat betrouwbare prestaties van vortex-flowmeters niet alleen afhankelijk zijn van de juiste productselectie, maar ook van een correcte installatie, aarding en een gedisciplineerd preventief onderhoudsschema.

Project Achtergrond Nauwkeurige meting van perslucht is essentieel voor energiebeheer, lekdetectie en kostenbeheersing in moderne productiefaciliteiten. Toen een industriële klant een E+H massadebietmeter implementeerde om het verbruik van perslucht te monitoren, waren de initiële metingen instabiel en soms onnauwkeurig omdat de meter was ingesteld op fabrieksinstellingen bedoeld voor vloeistofgebruik. Deze casestudy documenteert de volledige parameterconfiguratie die is uitgevoerd om betrouwbare gasstroommetingen te verkrijgen. Belangrijkste Parameters Geconfigureerd voor Perslucht 1. Instellingen Meeteenheid De massadebieteenheid (bijvoorbeeld kg/u of t/u) en de totalisatoreenheid werden ingesteld om overeen te komen met de werkelijke toepassing, zodat operators het verbruik consistent konden aflezen en registreren met hun energiemanagementsysteem. 2. Bereik Instellingen De onder- (4 mA) en bovengrenzen (20 mA) van de analoge uitgang werden geconfigureerd volgens het verwachte persluchtstroombereik, zodat gemeten waarden nauwkeurig worden weergegeven binnen de gekalibreerde spanwijdte. 3. Lage Stroom Afsnijding (Optioneel) Om kleine stromen en signaalruis te onderdrukken, werd een lage stroom afsnijding van ongeveer 1%–5% van het volledige bereik toegepast, waardoor kleine fluctuaties de meetprecisie niet beïnvloeden. 4. Lege Pijp Detectie (EPD) Omdat perslucht een zeer lage dichtheid heeft, werd de lege pijp detectie uitgeschakeld voor gasmeting. Het ingeschakeld laten van EPD kan valse alarmen en meetonderbrekingen veroorzaken wanneer de gasdichtheid laag is. 5. Stroomrichting Instelling De meetrichting (vooruit of achteruit) werd geconfigureerd volgens de werkelijke installatieoriëntatie, zodat de meter de richting van de mediastroom correct identificeert. 6. Dichtheid-Gerelateerde Parameters (Optioneel) Om standaard volumetrische stroming te berekenen of dichtheidscompensatie uit te voeren, werd de luchtdichtheid onder standaardomstandigheden (ongeveer 1,293 kg/m³) ingevoerd en werd dichtheidscompensatie ingeschakeld. 7. Demping Instellingen (Optioneel) De stroomdempingsfactor werd afgestemd op de werkomstandigheden ter plaatse om het meetsignaal te egaliseren en de uitgangsschommelingen te verminderen. Configuratie Samenvatting Parameter Aanbevolen Instelling Doel Meeteenheid kg/u of t/u + totalisatoreenheid Aanpassen aan toepassing en rapportage Bereik (4–20 mA) Onder- en bovengrenzen per verwachte stroom Nauwkeurige weergave van de spanwijdte Lage stroom afsnijding 1%–5% van het volledige bereik Verwijder ruis en micro-stromen Lege pijp detectie Uitgeschakeld voor gas Vermijd valse alarmen Stroomrichting Vooruit of achteruit per installatie Correcte stroomherkenning Luchtdichtheid 1,293 kg/m³ + compensatie Standaard volumetrische stroming Demping Afgestemd op locatieomstandigheden Egaliseer het signaal Resultaten en Klantvoordelen Nadat de parameters waren geconfigureerd via de bedieningsinterface van de debietmeter en de bijbehorende inbedrijfstellingssoftware, verkreeg de klant stabiele, nauwkeurige persluchtmetingen, verbeterde de betrouwbaarheid van zijn energiemonitoringsgegevens en kreeg een duidelijker beeld van het luchtverbruik over de productielijnen. Deze instellingen bevestigen een belangrijke praktijk: de exacte procedure kan enigszins variëren tussen modellen, dus het raadplegen van de apparaathandleiding of een E+H technische ondersteuningsspecialist zorgt voor de optimale configuratie voor elke toepassing.

Achtergrond van de klant De turbinegenerator is het hart van een warmtecentrale, en mechanische kwantiteitsinstrumenten zijn het elektrocardiogram dat de slag van de turbine controleert.In de thermische instrumentatie van een centrale van 600 MW ondersteunen wij, het Turbine Supervisory Instrumentation (TSI) -systeem controleert continu de relatieve trillingen van de as, met absolute trillingen, axiale verplaatsing, differentiële uitbreiding, uitbreiding van de behuizing,excentriciteit van de rotorDe frequente valse TSI-alarmen, drijvende metingen en onduidelijke onderhoudsnormen zorgden echter voor problemen bij het instrumentatieteam.Dus werkten ze samen met onze ingenieurs om een betrouwbaar meet- en onderhoudsysteem te herbouwen.. Uitdaging frequente valse TSI-alarmen die de exploitanten hebben verstoord en die een risico opleveren voor eenheidsreizen; Onstabiele of drijvende signalen op astrillingen, axiale verplaatsingen en uitbreidingskanalen; een breukspanning die zich buiten de lineaire zone beweegt, signaalverlies als gevolg van open of kortsluitingen en onnauwkeurige metingen als gevolg van verontreiniging, losse beugels en verouderde sensoren; Er is geen duidelijke, op normen gebaseerde procedure voor de installatie, de herziening en de aanvaarding van mechanische meetschakels. Oplossing: een compleet meet- en onderhoudsysteem Onze oplossing bestrijkt de zes parameters families van turbine mechanische conditie monitoring - trillingen, verplaatsing, uitbreiding, snelheid,excentriciteit en sleutelfasor - gebaseerd op drie kernsensortechnologieën: sensoren voor wervelstroom- het werkpaard van de TSI-meting: niet-contactmeting op basis van het wervelstroom-effect met een frequentiebereik van 0 tot 10 kHz, een resolutie tot 0,01 mm en een sterke weerstand tegen olieverontreiniging.Typische uitgang is -4 V tot -20 V DC, waarbij de spanning van de splitsing is ingesteld op het lineaire middenpunt (ongeveer -10 V DC voor een sonde van 200 mV/um, 8 mm).sleutelfasor en snelheidsmeting. LVDT-sensoren- contactverplaatsingssensoren voor grote verplaatsingen tot 0-80 mm met een lineariteit van ± 1% F.S., hoofdzakelijk gebruikt voor de uitbreiding van de behuizing en een deel van de differentiële uitbreiding.TD-2-serie thermische expansie sensoren bieden 4-20 mA retransmissie plus lokale indicatie. met een vermogen van niet meer dan 10 W- de traditionele keuze voor absolute trillingslagers, stijf gemonteerd op bewerkte lagers; moderne eenheden kunnen piezo-elektrische versnellingsmeters met dubbele integratie gebruiken. Typische TSI-configuratie van een eenheid van 600 MW MonitoringpostTypische configuratie Schommelingen van de as7 lagers x X/Y richting, 14 draaikolkonderzoeken met een breedte van niet meer dan 50 mm7 magneto-elektrische snelheidssensoren Axiële verplaatsing2-3 wervelstromsondes (redundant) Differentiële uitbreiding1 tot 2 spiraalstroom- of LVDT-sonden per HP/LP-zijde Uitbreiding van de behuizing1-2 LVDT-sensoren Excentriciteit / sleutelfasor1 wervelstroomsonde per Versnelling / nulversnelling2-3 sensoren (magneto-elektrische + wervelstroomcombinatie) Voor de selectie van sensoren bepaalt de meetbereik de diameter van de sonde spoel: 8 mm sondes dekken ongeveer ±1 mm voor as trillingen, excentriciteit en sleutelfasor; 11 mm sondes ±2 mm;14 mm sondes ±4 mm voor middelmatige axiale verplaatsing en differentiële uitbreidingb. met een diameter van meer dan 50 mm; Hoogtepunten voor de behandeling en het onderhoud van storingen Na GB/T 34578-2017 en DL/T 1056-2019 hebben wij de fabriek geholpen met het opzetten van dagelijkse inspectie- en probleemoplossingsmechanismen voor de vijf meest voorkomende foutfamilies: onstabiele output of drift,abnormale spanningssprongenDe belangrijkste techniekpraktijken omvatten: Eenzijdige aarding van de afgeschermde kabel alleen aan de TSI-kastzijde, waarbij de sondezijde drijft om aardingslussen te voorkomen; Het controleren van de probe spoel weerstand (ongeveer 7,5 ± 0,5 Ω voor een typische serie) om open of kortsluitingen te identificeren; De in lid 1 bedoelde onderdelen zijn bedoeld voor de toepassing van de in bijlage I bij Verordening (EG) nr. 1907/2006 vermelde voorschriften. Het nulreferentiestelsel wordt ingesteld met de stuwkist tegen het stuwkantje en de beschermingsinstelling wordt gecontroleerd door middel van gesimuleerde slijttoetsingen. Kalibreren van sensoren om de 6-12 maanden, behoud van isolatieweerstand boven 1 MΩ en onderhoud van volledige technische archieven. Uitkomst Na de retrofit werden valse alarmen geëlimineerd, werden de gemeten waarden teruggebracht naar de betrouwbare lineaire zone en kreeg de fabriek een duidelijke, op normen gebaseerde workflow voor de installatie,routinematige inspectie, revalidatie aanvaarding en bescherming logica testen (DL/T 1012-2006, GB/T 11348.2-2012, GB/T 6075).en elke meetlus fungeert als de wacht van de lange termijn, veilig gebruik van de turbine. Voor OEM-levering van draaikolssondes, preprocessors, LVDT- en snelheidssensoren, of TSI-achterbouw en inbedrijfstellingsondersteuning, neem dan contact op met ons engineeringteam.